FRICS Fab
フリックス ファブ

FRICS Fab

FRICS Fabとは東洋電装の製造DXにおけるビジョン・テーマです。
FRICSは以下を定義付けしています。

中小工場におけるDXを考えるとき、「手作業が多い中で、デジタル技術をどういうふうに導入したらよいのかわからない」、あるいは、「デジタル技術は自社に関係がない」と考える経営者は多いです。
東洋電装がある広島県の調査によると、広島県内製造業のうち、従業員数が100人以上の企業はわずか4%だといいます。そして、8割の企業がDXというキーワードを認識しておらず、認識していても、実際にデジタル活用をしている企業は25%程度です。このような環境下で私たち東洋電装は、可部(広島市安佐北区)に「DX工場」をオープンしました。
このDX工場を、中小製造業におけるDXの推進拠点と位置付け、製品やサービス、業務のテストフィールドとして活用します。
私たちが事例を公開することで中小製造業におけるDXのロールモデルとなり、本来得意とするきめ細やかさやすり合わせ、改善精神といった能力が最大限発揮される場を作りたい、一緒にDX推進をしたいと考えるパートナー企業とも行動を共にしたいと考えています。

東洋電装の考える中小製造業のDXとは

東洋電装は現状、誰でもできる仕事も、高度な技術を有するエンジニアにしかできない仕事も、同じエンジニアがやっているという実態があります。また、設計図面などの資料はすべて紙ベース、製造時はエンジニアが現場で工夫を凝らして、図面にないものを付け加えながら製品を作っているという状況です。
そこで私たちは「誰でもできる仕事は自動化技術を活用し、人でないとできない仕事だけを人が行う生産ができないか」と考えました。
広島工業大学 情報学部 情報工学科 濱崎俊彦教授と共に、「少量品の連続的生産技術」と「安定的な価値創造」を、制御盤の製造においてどう実現するか、つまり、中小工場における「マスカスタマイゼーション」をどう実現するかについて、DX工場で実証を行っていきます。

東洋電装株式会社 代表取締役 桑原弘明
東洋電装株式会社 代表取締役 
桑原弘明
広島工業大学 濱崎利彦 教授
広島工業大学 情報学部
情報工学科 濱崎利彦 教授

広島工業大学共同研究チームWFRXer発足

データ分析・動線分析などの実証実験を共に行う共同研究チーム「Team WFRXer(チーム ダブルフリクサー)」を発足しました。

Wind by FRXerの略称

Wind
  • FRICSを志す一人一人の行動が風を起こし、それが追い風となってFRICS Fabに関わる人たちに新たな風(新たな挑戦)を起こすきっかけになってほしい
  • FRICS Fabが製造業の中小企業の新たなモデルケースとなり他の工場にも風(DX)を起こすものになってほしい
FRXer
  • FRICSとDXが合わさり(FRX)、それを志す集団

「W」に込められた想い

  • 広島工業大学と東洋電装のW(ダブル)で共にFRICSをもち、創り上げていく
  • このプロジェクトから創り出した風を世界(World)に広めていく

製造現場のデジタル化とマスカスタマイゼーション

01.
中小製造業の
DXに向けたアプローチ

マスカスタマイゼーションを実現するためにまず「営業」「設計」「購買」「製造」「検査」という、製造業における各プロセスについて、「何を用いるのか?」「誰が関わるのか?」「どう実現するのか?」「どう達成するのか?」ということを整理しました。
そしてそれぞれのプロセスにおいて、具体的なデジタル技術を導入していきます。
例えば、「製造」のプロセスについて、「加工」、「組み立て」、「配線」という3つの作業があります。このそれぞれの作業について、工場内のカメラで作業者の動きを録画したり、生産管理システムなどを活用して、作業状況を取得したりします。
そして、課題を発見し、業務を効率化していくというアプローチです。

02.
生産現場で行われた
デジタル化

生産管理システムとペーパーレス化

生産管理システムの導入で、発注情報や設計データなどが一箇所で管理されるようになり、作業進捗も管理できるようになりました。そして、作業上必要な手順書などもすべて電子化し、その結果、工場の中のPCで必要な情報をすべて閲覧することができるようになりました。

以前は紙だった作業手順書もすべてデジタルデータとして参照可能に

タブレットの活用

図面の変更や課題の記録についてもタブレットを使っており、そこに直接記入することで情報の共有もスムーズになりました。はじめは嫌がるエンジニアもいましたが、必要性を理解してもらうことで現在では使いこなしています。

作業上の課題などは手書きで各所に共有が可能

03.
デジタル化による
データが実現する
生産性改善(DX)

画像分析ソフトの活用

画像分析ソフトの導入により、「作業者の動線」や「作業手順」、「設備の見直し」などが可能になりました。
動線解析の例として、工具を格納する場所が以前は一箇所で、作業ごとに工具を探しに行く時間が無駄であることがわかり、工具をエンジニア個人に配布することで、作業効率を上げることに成功したという事例があります。

取得した映像を画像分析ソフトを活用して、動線分析や行動分析を行う

ICタグで工具管理

工具の管理がバラバラになるのでは?という懸念については、工具一つ一つにICタグを付けることで徹底した管理を行っています。
ICタグがついていることで、リーダーを使って、工具入れにある工具の数を瞬時に数えることができるので、工具が元の場所に戻っているという確認ができます。

ICタグを計測するデバイスを使うと瞬時に工具置き場の工具の数がわかる

現在のDXの到達点と今後

いきなりロボットなどを導入してさらなる効率化を目指すという方法がある中、それをしなかったのには理由があります。
いきなりロボットを導入するのは資金力の問題もあるし、システム設計も必要になるというということもあり、社内のリソースを確保できないからという理由です。
多くの中小工場において、同じ悩みを抱える企業は多いのではないでしょうか?

DXによって日本の特徴をより際立たせ、世界とたたかえる製造業を作っていくことが私たちの目標です。
私たちは中小工場にとって現実的な取り組みからDXをスタートさせ、今社内改革が起きていることを実感しています。
初めからアイデアの全てを実現できなくても、部分的に取り込むことで生産性改善や技術伝承の問題にアプローチすることが、中小企業にとってのDXの第一歩ではないでしょうか。

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